用溶剂法生产氯化橡胶：

    首先，把天然橡胶用双辊开炼机间断塑炼次，以剪切降解来大大降低其相对分子质量（由100万降至约6～7万）。将经过塑炼的胶片切约40mm×60mm的小块，投入装有四氯化碳溶解釜内，同时投入约1（以投胶量计）的偶二异丁腈（或碘）作催化剂，在约70℃温度下搅拌溶解成胶质量分数约5的胶体溶液。

    然后，带有回流冷凝器的耐腐蚀搪瓷反应釜内通进氯气。氯化温度60℃～70℃，直至不再产生氯氢，产品质量分数达63以上为止。反应初期后期均通入少量空气，前者能促成橡胶分子断链，阻止交联发生，后者起驱散溶液中残留氯化氢作用，氯化反应时间约为12h。氯化结束后，把氯化橡胶溶液与蒸气喷入注满热水的塔式设备中，控制温度约90℃，其中的四氯化碳经冷凝器回收，连续排出的悬浮物经三相分离器排入水洗罐，用水洗至pH=5.6，随后经离心机脱水，分离出含水约70的氯橡胶湿料，经气流或沸腾干燥即得氯化橡胶成品。

    在上述3种方法中，固相法由于无法解决散热问题，造成产品的热稳定性差、色泽深，故规仅限于500L釜以下，工业意义不大，乳液法反工艺流程长，且为非均相体系反应，存在内外氯不均匀的问题，产品质量不稳定，工业上已很少用。国外未见到乳液法大型生产装置的报道，内只有江苏武进于1992年建设了100t/a装置溶剂法由于工艺成熟，是目前国内外生产氯化胶的主要方法。

    但该方法明显存在生产工艺流复杂、原料成本高、三废污染重、能耗大、危害操人员身体健康等问题。另外，四氯化碳有毒，特别是近年来四氯化碳被公认为是大气臭氧层的消耗物。1995年发达国家在执行蒙特利尔议定书的同时，将四氯化碳法生产氯化橡胶的装置关闭，环保型生产方法就此应运而生。四氯化碳法生产法在发达国家已经被完全淘汰。